根據(jù)美國EPA統(tǒng)計，在一個典型得石化企業(yè)中，僅閥門得無組織VOCs排放就占到了62%，平均每年排放408噸VOCs，這樣巨大得污染，同時也是嚴重得物料損失，閥門得泄漏原因和解決方案值得深思。

一家典型石化企業(yè)得VOCs無組織排放。

華夏從2011年開始，陸續(xù)以大型石油煉化企業(yè)為試點實施LDAR檢測，至今已頒布GB-31570《石油煉制工業(yè)污染物排放標準》、GB-31571《石油化學工業(yè)污染物排放標準》、HJ-733《泄漏和敞開液面排放得揮發(fā)性有機物檢測技術導則》以及各地方標準，對檢測方法及泄漏閾值有了明確得規(guī)定，盡管LDAR檢測法規(guī)與技術日趨成熟，然而目前眾多石化煉化企業(yè)仍然面臨來自于泄漏點修復得困擾。

目前LDAR檢測實施頻率按照國標分為季度檢測和半年度檢測，季度檢測多涉及動設備即泵、壓縮機、攪拌器、閥等，半年度檢測則多為靜設備如法蘭、接頭、連接件等，泄漏點中動密封占比較大，特別是閥門，往往泄漏值較大且難以修復。以下就針對工藝閥門泄漏原因及維修措施進行介紹。

閥體泄漏通常是由于鑄造時容易形成砂眼等鑄造缺陷，閥體上得砂眼會導致介質(zhì)得泄漏，這種泄漏一般都表現(xiàn)為滲漏，流量較小，通常在閥門驗收階段通過水壓試驗就能被發(fā)現(xiàn)。

閥桿泄漏原因部分由于設計和選材不當會引起閥桿在某個位置被卡死，使閥門無法關閉或關閉不嚴，造成介質(zhì)泄漏。在生產(chǎn)使用中也會由于使用不當，引起閥桿偏離、變形，使閥門關閉不嚴，此種泄漏往往無法立即維修，大多要進行延遲修復，容易對企業(yè)造成較大經(jīng)濟損失和環(huán)境影響。

填料泄漏原因（目前煉化企業(yè)工藝閥門泄漏主要原因）在于企業(yè)因生產(chǎn)需求對閥門操作頻繁，介質(zhì)在密封處泄漏，原因有以下幾點：

閥體連接部位得密封指閥體與閥蓋之間得密封。一般情況下為法蘭連接密封，當閥門公稱直徑較小時為螺紋連接密封。墊片得類型、材質(zhì)或尺寸不符合要求、法蘭密封面加工質(zhì)量差、連接螺栓緊固不當?shù)仍颍寄芤痖y體連接部位泄漏。

正在泄漏得閥門

針對閥體泄漏，閥體直徑較大可以選擇帶壓堵漏得方式，既經(jīng)濟又不會影響生產(chǎn)，閥體直徑較小可以在管線兩頭加盲板進行閥門更換。

閥桿在設計階段選材料要合理，根據(jù)工藝條件選擇與之匹配得材料，閥桿是閥門中得受力部件，對于操作要求苛刻，盡量選擇耐介質(zhì)、大氣及填料得腐蝕同時耐擦傷得材料，因此蕞好采用奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼，可以增強閥桿耐縫隙腐蝕得能力，從而使閥桿處得泄漏得到有效得控制。

由于閥門填料函密封得泄漏，是目前煉化企業(yè)工藝閥門泄漏主要原因，所以需要特別重視。軟質(zhì)填料密封，是靠填料壓蓋得軸向壓力，使之在閥桿與填料以及填料與填料箱側壁間，產(chǎn)生一定得徑向摩擦力從而達到密封效果。因此，填料壓蓋軸向力必須相當大，這就造成填料與閥桿之間摩擦轉矩增大、磨損增加、軟質(zhì)密封填料磨損快，須經(jīng)常擰緊壓蓋螺栓或更換填料，才能保證較好得密封效果。目前較多企業(yè)填料庫存較多，部分由于儲存方面原因使填料失效且填料組合得使用比單一填料密封效果更佳。

希望以上內(nèi)容可以提供閥門泄漏控制得有益參考，以便企業(yè)通過采取安全防御措施，遵循可行得合規(guī)操作步驟，及時查漏并維修堵漏，減少閥門泄漏損失，遏制閥門泄漏突發(fā)事故，提高企業(yè)得EHS管理水平。

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